IE工程師個人簡歷模板

　　簡歷就是對個人學(xué)歷、經(jīng)歷、特長、愛好及其它有關(guān)情況所作的簡明扼要的書面介紹。下面是小編整理的IE工程師的個人簡歷模板，歡迎來參考！

　　姓 名： 曾先生 性 別： 男

　　婚姻狀況： 保密 民 族： 漢族

　　戶 籍： 湖南-郴州 年 齡： 30

　　現(xiàn)所在地： 廣東-東莞 身 高： 170cm

　　希望地區(qū)： 廣東-東莞、 廣東-深圳、 廣東-廣州

　　希望崗位： 工業(yè)/工廠類

　　電子/電器/元件類

　　尋求職位： IE、 IE高級工程師、 IE leader

　　教育經(jīng)歷

　　湖南科技大學(xué) 信息與計算科學(xué) 本科

　　培訓(xùn)經(jīng)歷

　　公司性質(zhì)： 跨國公司(集團) 行業(yè)類別： 通訊、電信、網(wǎng)絡(luò)設(shè)備

　　擔(dān)任職位： IE工程師 崗位類別： IE/工業(yè)工程師

　　工作描述： 1>Production Project Management

　　2>精益生產(chǎn)專案的主導(dǎo)和推行

　　3>產(chǎn)能評估、設(shè)備治具評估

　　4>Resource allocation

　　5>管理6個人的IE小team

　　6>Layout Optimization

　　7>Cost Analysis

　　本人在新科第一年負責(zé)產(chǎn)品項目管理，主要目前負責(zé)跟進各個工程部門按Schedule完成所有資源準(zhǔn)備，以滿足客戶Forecast需求，目前負責(zé)精益生產(chǎn)的專案管理

　　一.WD精益生產(chǎn)，縮短L/T，減少WIP，減少H/C（此次改善只涉及到生產(chǎn)端）

　　主導(dǎo)并推行WD的精益生產(chǎn)改善，運用SIPOC，程序分析，VSM等工具對WD project分析，進行人力標(biāo)準(zhǔn)化及WIP標(biāo)準(zhǔn)化，共節(jié)省直接員工12人，WIP減少約20%.節(jié)省了Space，縮短L/T約4個小時

　　二.SKDC的精益生產(chǎn)主導(dǎo)和推行

　　目前此專案正在進行中(預(yù)計可以節(jié)省10個送料人員，目前正在和生產(chǎn)部review)...

　　三.負責(zé)SSV客戶的產(chǎn)品

　　根據(jù)客戶提供的Forecast，合理分配資源，并擬定Schedule，定期開會協(xié)調(diào)處理各種異常并schedule，使各個相關(guān)工程部門能夠按照schedule準(zhǔn)備資源，以保證準(zhǔn)時出貨給客戶，本人帶SSV產(chǎn)品一年以來，0客訴

　　四.Layout improvement

　　1>優(yōu)化SBM機的Layout，Space utilization 由70%提升到83%，unit space capacity 提升了20%

　　2>優(yōu)化Salam機的Layout，Space utilization 由40%提升到83%，unit space capacity 提升了100%

　　五.數(shù)據(jù)收集系統(tǒng)推行

　　主導(dǎo)推行數(shù)據(jù)收集系統(tǒng)(整合物流系統(tǒng)，Down機維護系統(tǒng)，Kanban系統(tǒng))，成功減少人力10人/車間，減少因Down機等人修機的等待時間24h/Month、實現(xiàn)了0待料時間.

　　六.提案改善系統(tǒng)推行

　　主導(dǎo)推行提案改善系統(tǒng)，完善提案改善制度，提高全員改善意識，加強了‘人人都是IE’意識，提案數(shù)相比未導(dǎo)入此系統(tǒng)之前增加了100%

　　七.Auto visual

　　發(fā)現(xiàn)visual目前為人工visual，提議找廠商開發(fā)auto visual設(shè)備，以減少人力，節(jié)省space，預(yù)計可以costdown 人力30人/車間每班，目前Auto visual樣機在trail run當(dāng)中

　　八.MRR治具改善

　　主導(dǎo)推行類似ICT治具，取代目前的手動治具（目前手動治具一次只能測試1pcs產(chǎn)品，而新治具一次可以測試9pcs，節(jié)省MRR測試人力88%），目前已經(jīng)導(dǎo)入，原來每個工廠需4個人/班測試MRR減為1人，4個工廠共減少人數(shù)12人/班

　　九.PQC拉改善

　　通過對PQC拉進行價值流分析，運用ECRS，調(diào)整PQC的Layout，標(biāo)準(zhǔn)化QA monitor的人力，每條拉成功costdown 3個人/班，共6條拉，共costdown 36個人

　　**公司

　　公司性質(zhì)： 跨國公司(集團) 行業(yè)類別： 計算機硬件

　　擔(dān)任職位： IE工程師 崗位類別： IE/工業(yè)工程師

　　工作描述： CPEI 事業(yè)處 ODM

　　1.新機種由pilot run 試產(chǎn)導(dǎo)入量產(chǎn)，全權(quán)負責(zé)NPI及其NPI后的量產(chǎn)（做首件并找出問題點，協(xié)助責(zé)任單位改善，解決問題點，預(yù)估工時，成本的計算），sop的制作

　　本人目前負責(zé)機種40個左右，其中包括ADSL,IP PNONE ,各種WLS小卡,GPS，手機，機頂盒,等等

　　2.成本評估（包括人力成本，機器成本，原材料成本），廠能評估，治具評估

　　3.生產(chǎn)線線平衡維護，減少浪費，提高生產(chǎn)力，降低生產(chǎn)成本

　　4.產(chǎn)線layout，精益生產(chǎn)cost down專案改善

　　5.MOH產(chǎn)品報價，work center，routing維護

　　6.全權(quán)負責(zé)配合客戶稽核，供應(yīng)商稽核

　　專案項目：

　　流水線--》CELL線

　　利用NSP系列機種的ASSY,TEST,PACK簡單的特點，將NSP系列機種由流水線改為cell線，提高了設(shè)備的利用率和生產(chǎn)效率，成功costdown2個人力

　　ADSL系列機種整合

　　ADSL系列機種屬于少量多樣的產(chǎn)品，通過測試設(shè)備的整合，解決了測試設(shè)備無法公用的問題，將開始占用5條流水線體轉(zhuǎn)為4條流水線，提高了線體和設(shè)備的利用率

　　具體方案：利用TE提供的設(shè)備清單，找出可以共用的設(shè)備并固定下來，不可共用的設(shè)備采用推車的模式，需要時，將對應(yīng)的設(shè)備用小推車推入線體下面對應(yīng)的位置

　　改善來料方式

　　通過和廠商溝通，將需要組裝的同一家廠商的零件在來料時，讓廠商組裝好，BY線別白晚班各減少1個人力，根據(jù)該機種的forecast，共costdown 25000$,再根據(jù)物料較多較小的特性，設(shè)計物料放置板用于放置較小的物料，提高了空間的.利用率和5S水平，同時廠商可以減少裝物料的PE袋和tray盤，達到雙贏

　　優(yōu)化生產(chǎn)流程

　　主導(dǎo)召開專案改善會議，確定各個問題點的owner，讓SFIS、TE修改程序，將SFIS中的link站合并到PT站，減少link站人力一人，此專案可平行推廣，其中目前50個機種可以導(dǎo)入此專案，共costdown 40人/shfit

　　產(chǎn)線效率提升

　　通過對Onyx系列機種的每個工站的每個動作進行拆分，運用ECRS原則，減少重復(fù)的動作(如掃描動作)，找TE優(yōu)化測試程式，該機種線平衡由85%提高到91%，UPH由原來的250提升到270

　　離職原因： 所在事業(yè)處搬遷

　　**公司

　　公司性質(zhì)： 其他 行業(yè)類別： 計算機硬件

　　擔(dān)任職位： IE 崗位類別： IE/工業(yè)工程師

　　工作描述： 主要職責(zé)：

　　1.作業(yè)指導(dǎo)書制作,生產(chǎn)線日常問題處理(制程調(diào)整,材料問題,工程設(shè)計問題)

　　2.利用IE手法降造成本,提升產(chǎn)能

　　3.制造途程維護(Routing),產(chǎn)能及人力需求評估，對員工的教育訓(xùn)練，提高作業(yè)員的品質(zhì)意識及其作業(yè)的熟練程度，精準(zhǔn)度

　　4.焊錫性的研究，最佳過錫爐方向，提高焊錫品質(zhì)，減輕錫爐后二次作業(yè)難度，消除作業(yè)瓶頸

　　5.新工藝(新技術(shù),新設(shè)備)的引進,評估以提升制造水平

　　6.提案改善主導(dǎo),價值成本分析,客訴問題的回饋對策

　　7.規(guī)範(fàn)物料流程，材料標(biāo)準(zhǔn)化以利于作業(yè)員作業(yè),作業(yè)程序之合理化以減少運輸?shù)睦速M，提高6S水平

　　8.新產(chǎn)品導(dǎo)入，從工程制樣到量產(chǎn)，制定標(biāo)準(zhǔn)工時，設(shè)計制作輔助治具防呆治具，降低作業(yè)不良，提高作業(yè)效率

　　學(xué)習(xí)培訓(xùn)（臺達內(nèi)訓(xùn)）：

　　IE七大手法，動作分析法，程序分析

　　QC七大手法 抽樣計劃 6δ FMEA

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